当地时间2月1日，特斯拉CEO马斯克在社交平台发文称：“实现干电极工艺的规模化生产，这在锂电池生产技术上是一项重大突破，难度极高。祝贺特斯拉工程、生产和供应链团队以及我们的战略合作伙伴供应商取得的卓越成就。”随后，特斯拉官方账号转发并回应表示，干电极制造工艺可显著降低成本、能耗和工厂复杂性，同时提升产线可扩展性。
此外，特斯拉披露了一项名为《低粘结剂含量干电极膜的组合物和制备方法》的最新专利。该技术通过“先混合活性材料与导电碳，再引入干粘结剂”的特定工艺顺序，避免高剪切力对颗粒结构的损伤，并将导电碳含量控制在8%以下、粘结剂用量压缩至2%以内，为高性能电极规模化制造提供了关键路径。特斯拉同时透露，其得州奥斯汀工厂已实现4680电池干电极工艺量产，正负极材料均实现本地化制造。
2025年，伴随特斯拉4680大圆柱电池量产爬坡以及固态电池商业化进程提速，传统湿法工艺的溶剂成本与能耗约束愈发凸显。宁德时代、松下、LG新能源等企业财报显示，电极制造成本已占电池总成本的18%—22%，而能量密度提升正逐步逼近物理极限。
在此背景下，与固态电解质天然适配、具备显著降本潜力的干法电极工艺，被业内视为有望重构全球电池制造范式的关键技术路径。
干法电极是一种无需溶剂、直接使用干粉材料制造电池电极的工艺路线。与当前主流湿法工艺“制浆—涂布—烘干”流程不同，干法工艺通过将活性材料、导电剂和粘结剂进行干粉混合，经剪切纤化形成自支撑膜，再辊压至集流体上，具有流程精简、能耗更低、设备占地更小等优势。
行业数据显示，干法电极综合制造成本可较湿法工艺降低约18%，生产效率提升至后者的约7倍，特别适用于大规模产线部署。
在性能层面，干法电极可实现更高压实密度和更优材料均匀性，使电池能量密度达到300 Wh/kg，并具备向500 Wh/kg演进的潜力，在4680电池和全固态电池等新一代体系中优势尤为突出。同时，干法工艺无需使用NMP等有机溶剂，减少环境排放与回收处理环节，更契合绿色制造趋势。
在特斯拉量产示范效应带动下，中国材料与装备企业也正加速布局干法电极产业链。
贝特瑞中央研究院已在干法电极技术上开展系统性攻关，成功突破极片连续成卷、厚度均一性等关键工艺难题，实现极片稳定连续生产，并同步开发出适配干法工艺的正负极材料产品。通过与清研电子等伙伴协同，贝特瑞正在构建覆盖材料设计、工艺创新到产品性能优化的全链条解决方案。
尚水智能于2024年底发布覆盖“粉料混合—纤维化—辊压覆膜”全流程的干法制片整体解决方案，已形成多项核心专利，其创新实验室累计为100余家海内外客户提供样品测试与工艺验证服务，并与产业链上下游建立了紧密协同关系。
围绕全固态电池产业化面临的控温精度不足、材料兼容性有限等痛点，高能数造启动10L原纤化设备研发，通过多材料粒径与密度仿真、定制化叶片结构设计和精准温控方案，实现对正负极材料及卤化物、硫化物固态电解质的高效适配，为干法工艺在固态体系中的应用提供装备支撑。
2月2日，清研纳科宣布其干法电极设备正式发往日本头部汽车企业。目前，公司已为多家国内外电池和整车企业提供干法电极设备，应用覆盖动力电池、固态电池、储能与一次电池等领域。在车用领域，其为广汽集团国内首条大容量全固态电池产线提供800毫米宽幅、最高50米/分钟运行速度的高速干法成膜复合设备，实现60Ah以上车规级电池的小批量量产。
曼恩斯特自2020年起布局干法前段整线成膜技术，覆盖配料混合、粘结剂原纤化、造粒、成膜与集流体复合等关键环节，其400型干法制膜复合一体机已获得头部企业中试线及量产订单，助力固态电池研发生产。
赢合科技于近期表示，公司已推出覆盖湿法与干法工艺的固态电池整体解决方案，其中第三代干法设备集成粉体搅拌、纤维化与多辊连轧成膜复合等七大核心工艺，显著提升制造效率，相关设备已向多家客户交付。
随着特斯拉4680电池干电极工艺实现量产验证，以及中国企业在材料、装备与系统解决方案上的加速突破，干法电极正从实验室概念走向规模化制造现实。业内普遍认为，在固态电池商业化临近、电池制造降本与低碳化压力同步上升的背景下，干法工艺有望成为下一代电池制造体系的核心支柱，并重塑全球动力与储能电池产业的价值分配格局。
